报价高出国内同行50%照样能中标！在意大利某公司最近一次汽车格栅模具采购竞标中，宁海县第一注塑模具公司显示出不凡实力。
　　“客户看中的，是我们的信息化管理和设计制造能力，这样产品质量和交货日期才能得到有效控制。”公司董事长鲍明飞说。
　　长期以来，模具行业都是采用“师带徒”的管理模式，模具生产也采用承包制，一个师傅就可以把所有的流程干到底。而信息化管理却完全打破这一模式，它将模具设计和生产所有的工作流程都置于同一个监控平台之上，采用精确的数字化管理。
　　“企业转向信息化生产和管理，对传统模具行业发展不仅具有革命性意义，同时也是一次巨大的挑战。”鲍明飞说。
　　2006年初，“第一注塑”开始了艰难的“转身”。他们先是从华中科技大学引进一套模具制造管理系统，将公司所有的流程都置于这个系统管理之下。为了用好这套系统，包括董事长在内，所有员工都重新进课堂，接受系统培训。
　　一年多的磨合后，这套管理和制造信息系统开始显现威力。2007年，“第一注塑”的生产和管理成本比上一年降低了10%。
　　更重要的是，公司培养出了一大批与国外先进模具制造“接轨”的专业管理人才和技术人才。许多国际制造业巨头看到这一变化后，开始放心地将高端模具制造下单给“第一注塑”。
　　信息化不仅使制模过程变得更加可控，更为企业规模化、精细化发展插上了翅膀。传统模具制造以钳工个人经验为“蓝本”，产品千差万别，与高端市场基本无缘。如今，数字工厂利用信息技术为每道工序编写“生产手册”，制定标准，大大提高了模具质量和技术含量。今年上半年，公司生产的模具有30%为高端产品。
　　模具企业信息化还拉长了模具产业链。开模参数是宝贵的模具技术之一，以前这些参数都装在钳工的脑子里，人离开数据也被带走。现在这些数据都装在电脑里，随时可以调取。
　　“当数据积累到一定程度后，我们还可以做‘制模咨询’，这在国外是一个很大的产业。”鲍明飞说，现在“第一注塑”依靠信息化收集的数据，已经开始为配套的小企业提供咨询服务。